6 Uwagi dotyczące części toczonych CNC
Complex machined parts are our bread and butter at Janee Precision, so we’ve built up a robust lathe department equipped with conventional and Swiss style machines to deliver high-precision CNC turned parts fast. Most of our machines are multi-channel which allows us to do work on the main and sub spindles at the same time, and bar feeders allow unattended operation for Przebiegi produkcyjne. Tap to learn more about "What is Turning"
Nasze oprogramowanie CAM pozwala nam szybko i dokładnie programować złożone profile do toczenia i wytaczania, a także elementy frezowane, które można obrabiać za pomocą narzędzi napędzanych.
Oferujemy również procesy wtórne dla części toczonych, takie jak szlifowanie bezkłowe, szlifowanie cylindryczne i honowanie.
Simply put, when you come to us for CNC turning, we’re committed to getting you the highest quality parts as quickly as possible—and that process begins before you even submit a quote.
Zebraliśmy przydatną listę czynników, które należy wziąć pod uwagę przy przekazywaniu wymagań dotyczących części toczonych CNC do dowolnego warsztatu mechanicznego.
Najważniejsze uwagi dotyczące części toczonych CNC
1. Klasa gwintu
Specifying a preferred thread class, which determines the fit of the thread, is a best practice for any type of CNC machined part. Here’s a not-too-technical breakdown of thread classes:
- Klasa 1 to najbardziej niechlujny krój, składający się z niewymiarowych gwintów zewnętrznych i ponadwymiarowych gwintów wewnętrznych. Ten rodzaj dopasowania jest powszechny w zastosowaniach używanych w trudnych lub brudnych środowiskach.
- Klasa 2 is considered a standard fit and has a reasonable amount of clearance. If customers don’t specify a preferred thread class, machine shops will typically default to Klasa 2.
- Klasa 3 is the tightest fit and is ideal for precision equipment, commonly found in laboratory or cleanroom environments. Klasa 3 threads are the most difficult to machine, adding cost to the part. There are no real strength benefits in going from a Klasa 2 to a Klasa 3 thread, so we don’t recommend doing so unless your application requires this thread type because of accuracy.
2. Promienie naroża
Standard turning inserts generally have a 0.008” to 0.016” corner radius. Parts are often designed with perfectly sharp corners, but this can’t be machined easily or reliably with standard tooling. Even standard grooving tools have a .002” – .008” tip radius. If you do need a perfectly sharp corner, be sure to call it out in your drawing or most shops will assume a standard corner radius is okay (you can count on us to ask).
Jeśli potrzebujesz funkcjonalności ostrego narożnika i masz pewną swobodę projektowania, spróbuj dodać lekkie podcięcie na ostrych rogach wewnętrznych lub fazowanie lub promień na końcu otworów wewnętrznych, aby umożliwić dopasowanie części. Tworzy to luz dla współpracujących części, umożliwiając jednocześnie użycie standardowych narzędzi do niezawodnego i szybkiego procesu obróbki. Niezawodnie i szybko znaczy lepiej i taniej!
3. Odciążenie gwintu
Ważne jest, aby wziąć pod uwagę podcięcie gwintu, aby upewnić się, że części będą działać zgodnie z przeznaczeniem. Gwintowanie OD i ID jest bardzo powszechnym procesem na tokarkach CNC. Istnieje wiele procesów tworzenia gwintów na części toczonej, ale najczęstszymi są gwintowanie jednopunktowe i gwintowanie. W każdym z tych procesów wystąpi pewna ilość bezużytecznej głębokości gwintu. W standardowym gwintowniku pierwsze 3-6 gwintów jest zwężanych, aby umożliwić swobodne cięcie lub formowanie gwintów. Oznacza to, że wywiercony otwór musi być co najmniej 6 gwintów głębszy niż liczba użytecznych gwintów, aby można go było łatwo obrabiać
For single point threads, the last 1-2 threads will be partial because the machine has to retract while the spindle is running at a high speed. In most cases that won’t cause an issue, but if you need something to thread right up to a shoulder, you will need a thread relief groove that is about 2x as wide as the thread pitch. This can be done for internal or external single point threading.
With any threading process, a burr is created on the end of the part where the thread profile is reduced to a sliver. That burr is usually minimized by adding a chamfer to the part before threading and it is important that the chamfer is larger than the depth of the thread profile. If not, there will still be a burr on the end of the part, which is never a good thing. If you don’t specify a chamfer, it will be added. This isn’t optional because we don’t make bad threads.
Another option for removing the burr is to use live tooling to remove the first revolution of the thread on the end of the part. This is called a Higbee thread and it can be done on ID or OD threads. While this adds a process and can’t be done on all machines, it removes the first partial thread completely. This process ensures parts thread together easily, and eliminates the possibility of cross threading. The most common application of Higbee threads is for firefighting equipment that has to be assembled quickly in any situation. If you want the absolute best quality for your threaded part, this is the way to go. It also ensures consistent thread quality for Wysoki poziom głośności Przebiegi produkcyjne.
4. Tolerancje części współpracujących
If you have two mating parts, it’s important to define the tolerances so that the parts will fit together even if each one is at the extreme of its tolerance range. This callout is especially key for differentiating between press fits (parts that are secured together permanently) and slip fits (parts that slide together and come apart easily).
W Janee Precision naszą specjalnością jest Skomplikowane obrabiane części, and most of the parts we turn have a diameter of 1” or less. For most small parts, we recommend a starting point of 0.0005” – 0.001” of total clearance for a slip fit and the same amount of interference for a press fit. These can be adjusted depending on material, application, and the size or profile of the mating features.
5. Stosunek długości do średnicy.
Części toczone CNC o stosunku długości do średnicy większym niż 3:1 są podatne na problemy z tolerancją i wykończeniem ze względu na możliwość wibracji narzędzia lub części.
Does this mean you’re restricted to a 3:1 ratio when designing a part? Not necessarily. It is usually possible to machine up to 6:1 by carefully adjusting cut parameters, but it will increase machining time. Adding a center drilled hole in the end of a part allows us to support even longer parts of 10:1 or more with a live center during machining.
Zaawansowane urządzenia, takie jak obrabiarki z wrzecionem przechwytującym, zapewniają nam również większą elastyczność podczas toczenia długich części. Możemy podeprzeć oba końce części i obrabiać różne sekcje w szeregu kroków, aby zachować nasze narzędzia i produkować wysokiej jakości części toczone. W tym procesie wykonujemy niektóre części o proporcjach ponad 200:1.
6. Funkcje frezowania
Przykład części toczonej z elementami frezowanymi.
There’s a common misconception that adding milled features to a CNC turned part requires a second operation. This assumption may have been accurate years ago, but many modern lathes are equipped with live tooling that’s capable of milling basic features.
It’s easy for us to add features like cross holes and flats with little impact on cost and lead time for our customers. We can also add more complex milled features and even have 5-axis capability for turned parts under 1” diameter. Tap to learn more about turning & milling combination processes.
